La corrosione nei sistemi di raffreddamento rappresenta una delle minacce più comuni ma spesso sottovalutate per chiller industriali, da laboratorio e da processo. Anche se l’acqua è fondamentale come fluido termovettore, il suo ruolo di “solvente universale” può trasformarla nel principale nemico dei metalli presenti nei circuiti chiusi.
Perché l’acqua causa corrosione nei chiller
L’acqua pura (H₂O) è chimicamente stabile, ma nella pratica non esiste allo stato puro: scioglie naturalmente una varietà di sostanze, incluse quelle presenti nei metalli dei sistemi di raffreddamento. Questo porta a:
reazioni corrosive, che consumano i metalli lentamente;
depositi e incrostazioni, come il carbonato di calcio, che riducono l’efficienza di scambio termico;
variazioni nella solvenza dell’acqua, causate dai cambiamenti di temperatura.
La gestione della qualità dell’acqua è cruciale nei sistemi di raffreddamento.
Perché la corrosione viene spesso ignorata
Molti tecnici e responsabili di manutenzione danno poca priorità alla corrosione finché non si verifica una perdita o un guasto importante. I sistemi chiusi, simili ai radiatori delle auto, nascondono bene i problemi fino alle fasi più critiche.
Una cattiva scelta dell’acqua può accelerare enormemente la corrosione. In generale:
L’acqua demineralizzata è preferibile a quella dura e a quella grezza.
Tuttavia, l’acqua demineralizzata ossigenata può essere molto corrosiva se non trattata con inibitori.
Gli inibitori di corrosione riducono l’aggressività dell’acqua formando uno strato protettivo sulle superfici metalliche.
Esistono due strategie principali per prevenire i fenomeni di corrosione:
1. Intervenire sul metallo (meno comune)
Sostituire il materiale con leghe più resistenti è possibile, ma costoso. Inoltre, materiali molto resistenti alla corrosione possono comunque essere vulnerabili a fenomeni localizzati come stress corrosion cracking.
2. Modificare l’ambiente (la strategia più efficace)
Le tecniche più utilizzate sono tre:
Formare uno strato protettivo di carbonato di calcio sulla superficie metallica sfruttando calcio e alcalinità naturali dell’acqua.
Rimuovere l’ossigeno dall’acqua tramite deaerazione meccanica o chimica.
Aggiungere inibitori di corrosione, ossia sostanze che rallentano o impediscono le reazioni corrosive.
Gli inibitori rappresentano la soluzione più economica e pratica. Agiscono attraverso:
rimozione o neutralizzazione delle specie corrosive,
formazione di film passivi che proteggono il metallo.
I migliori inibitori per chiller industriali sono quelli in grado di formare un film protettivo stabile e tenace, resistente agli stress operativi. Se il film protettivo si danneggia, deve poter essere ripristinato rapidamente.
La scelta dell’inibitore corretto è fondamentale e deve essere basata sulla composizione del sistema, sul metallo impiegato e sulle condizioni operative.
È importante ricordare che non tutti i detergenti o additivi sono compatibili con ogni sistema: alcuni potrebbero reagire negativamente con materiali o componenti, causando danni o compromettendo la funzionalità del chiller. Per questo motivo è fondamentale consultare sempre il produttore dell’apparecchiatura prima di utilizzare nuovi prodotti. A fianco della protezione chimica, la filtrazione gioca un ruolo essenziale nel mantenere l’acqua del circuito pulita e priva di particelle.
Installare un filtro adeguato è particolarmente importante nei sistemi ricircolanti, dove residui di corrosione, detriti o frammenti di incrostazioni possono circolare continuamente, rischiando di danneggiare pompe, guarnizioni ed elementi delicati.
Contrastare la corrosione, quindi, non significa soltanto proteggere i materiali, ma mantenere l’intero sistema efficiente, affidabile e duraturo.
